„Industrial Engineering“ hat sich auch im deutschen Sprachraum längst als eigenständiger Begriff etabliert und die ursprüngliche Bezeichnung „Arbeitsingenieurwesen“ abgelöst. Industrial Engineering ist die Nutzung von Computersimulationen, insbesondere für die Systemanalyse und System-Evaluation bei ergebnisgesteuerten Prozessketten. Die rasche Entwicklung der Anwendungsfelder und Methoden haben den industriellen Rahmen weit überschritten und sind überall dort von Interesse, wo Leistungserstellungsprozesse anzutreffen sind. Industrial Engineering ist heute in nahezu jeder Branche zu finden.

Zu dem breiten Aufgabengebiet zählen unter anderem die Ausgestaltung von Logistiksystemen, das Supply-Chain-Management, oder die Rationalisierung von Produktionsprozessen beispielsweise bei der Herstellung von Kfz-Teilen oder ganzen Pkws. Weiter sind Anwendungen des Industrial Engineerings in Bereichen wie Lieferketten, Produktionstechniken, Wertstromanalysen, Systems Engineering, Ergonomie, Verfahrenstechnik, Wertanalyse oder des Qualitätsmanagements zuhause.

Im Industrial Engineering ist kurz gesagt all dies von Bedeutung, was Prozesse effizienter, Produkte leichter produzierbar und qualitativ besser macht sowie die Produktivität – egal wo und wie – erhöht.

1. Supply-Chain-Management (SCM)/Lieferkettenmanagement bzw. Wertschöpfungslehre:

• Technisches Projektmanagement
• Mitwirkung bei der Einführung eines PPS-Systems (SAP)
• Durchführung von Planungen im PPS-System
• Erstellung und Korrektur von Arbeitsplänen
• Überprüfung von Arbeitsabläufen mit dem zuständigen Personenkreis
• Neu-Definition von Arbeitsabläufen mit dem Ziel einer rückstandsfreien Planung
• Interdisziplinäres Management mit Produktion, Arbeitsvorbereitung und Einkauf

2. Rationalisierungen der Herstellung von Kfz-Teilen

• Komplette Fertigungsplanung für automatische Fensterheber der Konstruktionsplattform
• Bestandsaufnahme des Ist-Ablaufes von der Einsteuerung bis zum Versand
• Mitarbeit bei der Erstellung und Ausarbeitung einer Prozess-FMEA
• Durchleuchtung des Prozesses auf Schwachstellen und Engpässe
• Planung und Gestaltung der einzelnen Arbeitsplätze, z.B. Pin-In-Paste-Arbeitsplätze
• Erstellung eines Pflichtenheftes für einzelne Arbeitsplätze
• Absprache mit einzelnen Fachabteilungen wie Logistik, Fertigung und Qualität
• Abklärung des Pflichtenheftes mit Lieferanten und internen Kompetenzstellen
• Auswahl der Lieferanten bei Bestellungen
• Auslösen der Bestellung und Überwachung der Lieferanten
• Überwachung und Fehlerbeseitigung an den gelieferten Anlagen
• Freigabe der Anlagen für die Produktion
• Einpflege aller produktionsrelevanten Daten in SAP und Excel/Word, wie z.B. Taktzeiten, Arbeitsplatzanweisungen, Materialstämme, Arbeitspläne, Stücklisten, PSP- Elemente etc.
• Unterweisung der Mitarbeiter/Meister an den einzelnen Arbeitsplätzen
• Überwachung und Koordination der einzelnen Produktionsschritte
• Einsteuerung von Produktionsaufträgen und Terminüberwachung

3. Produktionstechnik

• IST-Aufnahme von Maschinen und Fertigungsprozessgestaltung
• Erstellung von 3D-Systemelementen im Planungstool „Process Engineer“
• Aufbau von Feinlayouts mit dem Planungstool „Process Engineer“
• Aufnahme von existierenden Geometrien in der Realität mittels Gliedermaßstab und Photokamera in den Werken
• Übertragung von aufgenommenen 3D-Geometrien, 2D-Zeichnungen (Papierzeichnungen) oder Bildern (Photos, Prospekte) in 3D-Systemelemente im Delmia Process Engineer®
• Änderung vorhandener 3D-Hallenlayouts und Systemelemente im Delmia Process Engineer®
• Veränderung der Zusammenstellung von Fertigungslinien unter gegebenen Rahmenbedingungen
• Hinzufügen von Arbeitsplätzen / Maschinen nach aktualisierten Erkenntnissen